製程的根基

優化您的工具機效能

Productive Process Pyramid（金字塔生產製程解決方案）根基層，顧名思義，能夠奠定堅實基礎協助建立自動化的多功能製程。其目的是根據製程中的不確定因素合理規劃製程，提供一個可控的穩定環境，使加工過程有效進行。

這些是應用於加工生產前的預防型控制。

機器狀態優化

機器狀態優化是製程根基層的重要元素，因為若工具機精度差，就無法加工出品質穩定且合格的零件。嚴格的工具機效能評估、校正和（按需要）修復過程可確保工具機效能符合製程要求。

• 工具機位置誤差是導致尺寸和表面粗糙度不合格的最常見原因之一
• 工具機的位置誤差可能是由於工具機的幾何、動態及間隙誤差引起的
• 由於從出廠驗收到首次在工廠投入使用也有可能存在變化，因此即便是新設備也會出現誤差
• 工具機在長期使用中磨損和「撞損」也會導致效能下降
• 如果能夠了解並控制工具機效能，在探究導致不合格工件的原因時，就可以將注意力集中在製程控制上，而不是工具機本身

預防性控制

依據每一台工具機的效能「因材施用」，將會生產出品質穩定且合格的零件，同時減少不可預期的停工問題。如此一來，工具機有更多的時間用在金屬切削上，同時維護部門的同事也不再需要緊急救火，而有更多的時間做事先規劃。

利用功能強大、可診斷誤差來源的檢測工具，定期檢查工具機的效能狀況，意味著您可以將回應工具機維護的需求降至最低，進而將重點放在更有價值的預防型工作上。

Renishaw 的XL-80 雷射干涉儀、QC20 循圓測試儀和AxiSet™ Check-Up 軟體是您深入了解工具機加工能力、指導維護工作及控制工具機效能的重要工具。

製程根基層的其他控制元素包括：

製造導向設計 – 是一種產品與製程的設計方法，以透徹且全面地瞭解目前功能及推動最佳實務為基礎，而非「生搬硬套」。關鍵階段包括：

1. 合理處理工具機、材料及刀具
2. 優化切削方法和參數
3. 分析製程效能的特性
4. 讓設計師/客戶了解您的實際生產能力

製程輸入控制涉及製程 FMEA 和類似技術的應用，以理解並控制所有可能影響加工過程結果的上游因數。其中包括確保刀具幾何形狀和工具製造標準的一致性、控制夾緊力、鎖定工件程式和坯段準備。

環境穩定性處理不能提前消除的、作業環境中固有的導致品質不穩定的外部來源，包括環境溫度變化、工具機的冷熱狀態、工具機和夾具清潔度以及刀具壽命管理。其中關鍵的控制是「加工前檢查清單」，以確保工具機在開始加工前處於最佳的狀態。

製程設計對製程結果也有很大影響。這是一種為生產過程排序的系統方法，在很大程度上確保了製程的穩定性和自動化。其中包括選擇加工方法（用刀補來控制加工特徵的尺寸和位置）、粗加工和精加工排序（避免加工面出現扭曲和熱變形），以及在關鍵階段將製程回饋整合到製程控制中。