Технология наладки инструментов
Получение геометрических данных и информации о текущем состоянии режущего инструмента.
Технология наладки инструментов
Наладка инструмента – это процесс получения геометрических данных, таких как длина, радиус и (или) диаметр режущего инструмента, с использованием устройства наладки инструмента и специального программного обеспечения. Некоторые технологии наладки инструментов также позволяют получить данные, например, о состоянии закругленного/прямолинейного профиля и кромки режущего инструмента. Поломку инструмента могут обнаруживать системы наладки инструмента и специальные устройства обнаружения поломки инструмента. Наладка инструмента и обнаружение поломки инструмента на станках могут происходить без участия оператора.
Устройства для наладки инструмента могут называться «контактными» или «бесконтактными», в зависимости от примененной технологии.
Контактные системы наладки инструмента
Контактные системы наладки инструмента требуют физического контакта между устройством и установленным инструментом. Далее системы могут классифицироваться как «плунжерные», «измерительные» или «руки для наладки инструментов» (используемые на токарных обрабатывающих центрах).
Преимущества
- Повторяемость и точность при переходе от одного инструмента к другому
- Прочность в самых жестких условиях эксплуатации станка
- Рентабельность
- Способность выполнять измерения при различных ориентациях шпинделя
- Возможность передачи оптических сигналов
- Способность выполнять измерения диаметра вращающихся инструментов, а также их длины
Факторы, которые следует учитывать
- Могут отклонять инструменты очень малого размера
- Нет сложной проверки кромки
- Как правило, монтируется на столе
Бесконтактные системы наладки инструмента
В бесконтактных системах наладки инструмента для определения наличия инструмента применяется оптический (лазерный) пучок. Системы могут подразделяться на «фиксированные» системы (в которых передатчик и приемник размещены в одном блоке) или «раздельные» системы, состоящие из отдельных передатчика и приемника.
Бесконтактные системы могут также проверять наличие разрывов и (или) сколов режущей кромки инструмента.
Преимущества
- Не отклоняют инструменты очень малого размера
- Измерение при высоких скоростях вращения шпинделя
- Наличие постоянно защищенной оптики
- При проверке кромки определяются сколы в канавках фрезы и на режущих пластинах
- Возможность измерения по нескольким точкам
Факторы, которые следует учитывать
- Как правило, более дорогие в сравнении с контактными системами
- Более сложная установка, требуется подача чистого воздуха
- Жесткие условия окружающей среды и мусор могут привести к возникновению проблем и ошибкам при измерении оптическими датчиками
- Непригодны для невращающихся инструментов
Система распознавания инструмента ToolWise™ (обнаружение поломки инструмента)
Обнаружение поломки инструмента - это процесс, используемый для получения данных о состоянии инструмента, например, о состоянии закругленного и прямолинейного профиля, а также о состоянии кромки режущего инструмента. Применяется в виде функции в большинстве устройств для наладки инструментов, а также в специальных системах обнаружения поломки инструмента.
Возможности
- Сверхбыстрое время обнаружения с использованием уникальной способности распознавания по эталону системы ToolWise™
- Гибкость системы позволяет работать в широком диапазоне скоростей вращения (от 200 до 5000 об/мин)
- Простая установка, монтируется вне рабочего пространства станка
Дополнительную информацию о технологии наладки инструмента см. в разделах Дополнительные материалы или
(TE500) Наладка инструмента и обнаружение неисправного инструмента
(TE511) Бесконтактные лазерные системы наладки инструмента компании Renishaw
(TE512) Уникальная система распознавания инструмента с легкостью обнаруживает поломку инструментов