Eponsa
Eponsa heeft een veelzijdig en innovatief vergelijkend meetsysteem voor op de fabrieksvloer gekocht, de Equator™, om de kwaliteit van gestanste onderdelen en samenstellingen te controleren.
Snelheid en herhaalbaarheid verminderen uitval en verbeteren knelpunten
Eponsa is gevestigd in Spanje, vlakbij Barcelona, en produceert componenten voor auto's. Voor de kwaliteitscontrole van gestanste onderdelen en samenstellingen kocht het bedrijf een veelzijdig en innovatief vergelijkend meetsysteem voor in hun fabriek: de nieuwe Renishaw Equator. Dit reduceert de niet-productieve wachttijden tot een fractie van wat ze waren, terwijl de hoge kwaliteit en productie-efficiëntie in stand blijven die zo essentieel zijn voor het succes van een toeleverancier aan de autoindustrie. Andere voordelen voor Eponsa zijn dat de Equator de vormen van producten kan scannen met zijn SP25 taster en dat met het standaard meegeleverde styluswisselrek van stylus gewisseld kan worden om een grote variëteit aan producten te controleren.
"De Equator kan wachttijden in de meetkamer terugbrengen of elimineren. Dat komt doordat we de Equator kunnen gebruiken op de fabrieksvloer, naast de productiemachines. En de lage aanschafprijzen maken het mogelijk om diverse Equators te plaatsen waar we ze nodig hebben. We gaan de Equators inzetten bij de stansafdeling en op de afdeling waar we mechanismes assembleren. Vooral daar zijn ze van groot belang. Dankzij de werksnelheid en meetmogelijkheden van de Equator gaan we de metingen snel, volledig en geheel automatisch doen."
Automatisch meten op de fabrieksvloer
Eponsa verwacht dat de Equator in de fabriek een hartelijk welkom krijgt, aangezien hij de werkdruk sterk vermindert. De operators bij Eponsa inspecteren iedere dag duizenden producten, volgens vastgelegde procedures. Ze controleren visueel of de openingen aanwezig zijn en of er geen scheuren in het materiaal zitten. Daarna verifiëren ze de afmetingen met handinstrumenten zoals schuifmaten en kalibers. Omdat het stansen gebeurt in geautomatiseerde processen met een zeer consistent verloop en weinig kans op menselijke fouten, ontdekken de operators potentiële problemen meestal al voordat er uitval ontstaat en blijven de producten 100% goed. Maar meten met handinstrumenten kost veel tijd, kent veel herhaling en hangt af van de vaardigheid van de operator. Bij het inspectieproces is de foutkans dus groter dan tijdens het fabricageproces. De herhaalbaarheid van de Equator brengt daar verandering in.
Met de Equator wordt de productkwaliteit onafhankelijk en herleidbaar getest. Dat kunnen alle operators doen, niet alleen de kwaliteitsmedewerkers. Nu loopt nog een kwaliteitsinspecteur in de fabriek rond om voortdurend te controleren of de procedures worden gevolgd en de producten goed zijn. Hij doet dit met een visuele controle, waarna hij het laatste product van elke batch volledig inspecteert in de meetkamer. Als het laatste product goed is, dan is volgens de ervaring de hele batch goed. Maar dit betekent wel een lange wachtrij in de meetkamer.
Gemakkelijk te gebruiken
Bij het Equator systeem hoort de gemakkelijk te gebruiken MODUS™ Organiser grafische software, waarmee fabrieksoperators al na een paar minuten training controles kunnen uitvoeren. Deze software is essentieel voor de Equator: "MODUS Organiser is heel eenvoudig en nuttig; perfect voor het werken met de Equator in de fabriek. De operators kiezen programma's en zijn binnen enkele seconden aan het controleren. Op een aftellende timer zien ze precies hoe lang de controle nog gaat duren. Is de controle uitgevoerd, dan krijgt de operator helder te zien of het product goedgekeurd of afgekeurd is. Op de kwaliteitsafdeling hoeven we dan alleen nog te kijken naar verdachte producten in plaats van naar elk product. Daardoor wordt de druk op de kwaliteitsafdeling aanzienlijk verminderd."
Meetherhaalbaarheid door referenties
Gecontroleerde toegang tot programma's
De meetprogramma's worden geschreven met de Renishaw MODUS software, maar niet iedereen heeft daarvoor toegangsrechten. "Het is heel goed dat alleen programmeurs de programma's kunnen maken en veranderen", aldus Eponsa. "Zo weten we bij plaatsing van de Equators zeker dat de programma's goed werken en niet veranderd kunnen worden door de operators. Met foto's van de producten maken we het de operators gemakkelijk om in MODUS Organiser het juiste programma te vinden. Dan zien ze ook meteen hoe het product geplaatst moet worden. We willen zo weinig mogelijk bevestigingen gaan gebruiken en iedere opstelling voor veel producten toepassen."
De Equator hanteert voor referenties maken en meten een vergelijkende methode die veel lijkt op wat productafhankelijke meetopstellingen hebben. Met een referentieproduct van bekende afmetingen wordt het systeem op 'nul' gezet, waarna alle volgende metingen vergeleken worden met dit product. Het bijzondere aan de Equator is zijn geheel afwijkende meetmechanisme met hoge herhaalbaarheid, gebaseerd op een structuur die parallel kinematisch genoemd wordt. Dit mechanisme is licht van gewicht zodat het snel kan bewegen, maar blijft tijdens het vergelijkend meten zo stijf dat de herhaalbaarheid binnen de ±2 µm ligt. Dat is bewezen aan de hand van vele prismatische en willekeurig gevormde producten.
Downloaden
De Equator helpt Eponsa de efficiëntie te verbeteren en de kosten te verlagen
De druk op toeleveranciers aan de autoindustrie lijkt misschien niet te rijmen met tegelijkertijd hun efficiëntie en kwaliteit verbeteren. Maar Eponsa heeft er het volste vertrouwen in dat de Equator technologie de doorbraak is die ze gaat helpen om dit te bereiken.
Eponsa haalt 80% van zijn omzet uit de productie van auto-onderdelen; de overige 20% bestaat uit aangenomen stans-, las- en assemblagewerk. Al hun kwaliteits- en fabricageprocessen ontwikkelen en realiseren ze zelf, wat het grote voordeel biedt dat ze alles zelf onder controle hebben. Dat geldt ook voor hun stansgereedschappen en opspanningen voor lassen en assemblage.
Eponsa is gecertificeerd volgens ISO-TS16949 (een norm specifiek voor de autoindustrie) en ISO14001. Het bedrijf levert direct aan productielocaties in Mexico, Zuid-Afrika, Duitsland, Hongarije, China en Korea.