Sistemi di presetting e verifica dell'integrità utensile
Le macchine CNC possono operare in modo preciso ed efficiente con i nostri sistemi automatici di presetting e verifica dell'integrità utensile. Scopri le nostre soluzioni con e senza contatto per macchine CNC.
I sistemi di verifica dell'integrità utensile rilevano le condizioni di un utensile posto all'interno della macchina. Anche i sistemi di presetting possono determinare l'integrità di un utensile, ma consentono anche di misurarne la geometria e di aggiornare i correttori utensile nella CNC. I nostri sistemi automatici di presetting e verifica dell'integrità utensile operano direttamente in macchina per trovare e risolvere possibili errori, migliorando la qualità dei pezzi, riducendo la quantità di scarti e aumentando l'affidabilità dei processi di lavorazione.
La possibilità di misurare automaticamente gli utensili da taglio, libera gli operatori dall'incombenza di svolgere questa operazione a mano. Si riducono i rischi di errori umani. L'impostazione utensile automatica permette agli operatori di dedicare il loro tempo ad altre attività produttive.
I nostri sistemi automatici di presetting e verifica dell'integrità utensile operano direttamente in macchina e sono perfettamente compatibili con molti tipi di macchine CNC per applicazioni di fresatura, tornitura e rettifica. Adotta questa tecnologia oggi stesso per accrescere la capacità produttiva delle tue macchine e ottenere un importante vantaggio competitivo.
Scegli i nostri avanzatissimi sistemi laser per impostare utensili, rilevare taglienti scheggiati, tenere sotto controllo l'eccentricità e ispezionare profili complessi, senza correre il rischio di danneggiare l'utensile.
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Cosa si intende per presetting e controllo dell'integrità utensile?
Il presetting e il controllo dell'integrità utensile sono le funzioni principali dei sistemi di misura utensile. Il termine presetting utensile descrive il processo di misura delle condizioni e delle dimensioni degli utensili da taglio di una macchina CNC. Un posizionamento adeguato dell'utensile è essenziale per ottenere qualità e prestazioni ottimali da un processo di lavorazione.
La verifica dell'integrità serve a individuare eventuali utensili da taglio danneggiati. Un utensile che si rompe durante un ciclo di lavoro rischia di produrre componenti inaccurati che potrebbero risultare non conformi alle specifiche. Consigliamo di eseguire verifiche frequenti dell'integrità utensile, soprattutto quando si utilizzano utensili piccoli e particolarmente delicati.
Quali sono le cause più comuni degli errori utensile?
Se non vengono controllati adeguatamente, gli errori utensile possono incidere negativamente sulla qualità del prodotto finale. Le principali cause di errore sono:
Usura dell'utensile: Gli utensili tendono a usurarsi nel corso del tempo, a causa del costante contatto con il materiale dei pezzi da lavorare. L'usura può causare una variazione delle dimensioni dell'utensile, che potrebbe incidere sull'accuratezza del processo di lavorazione.
Geometria dell'utensile non corretta: Per una lavorazione accurata, è importante che la lunghezza, il diametro e il raggio (se si utilizza un utensile con terminazione radiale) dell'utensile siano corretti. Se gli utensili vengono misurati con un sistema fuori linea, si corre il rischio di inserire manualmente dati incorretti.
Utensili difettosi o danneggiati: Durante la lavorazione, gli utensili possono subire danni e portare a lavorazioni inaccurate. Una finitura di superficie potrebbe risultare imperfetta a causa di un tagliente scheggiato per la presenza di detriti sull'utensile.
Utilizzo di un utensile inadatto: Non è sempre facile cogliere le sottili differenze fra due utensili simili. Ad esempio, può essere difficile cogliere a occhio nudo le diverse dimensioni di due punte utensile. Può succedere che un operatore monti un utensile nell'alloggiamento sbagliato.
Problemi con il montaggio dell'utensile: La presenza di detriti fra il mandrino e il portautensile oppure l'inserimento impreciso dell'utensile possono causare problemi di eccentricità. In questo caso, gli elementi lavorati potrebbero essere tagliati con una dimensione non corretta.
Errore manuale: Se l'operatore non è particolarmente esperto, le operazioni manuali di presetting utensile svolte all'interno della macchina potrebbero non dare sempre gli stessi risultati. Può essere difficile verificare l'accuratezza del presetting utensile, perché ciascun operatore ha un livello di competenza diverso.
Espansione termica: Quando la macchina o l'utensile si riscalda o si raffredda, le sue dimensioni tendono ad aumentare o diminuire. Se la macchina non è in grado di garantire la stabilità termica o se il refrigerante dell'utensile è insufficiente, le variazioni dimensionali possono condurre a errori di lavorazione. La presenza di variazioni termiche rende difficile produrre pezzi accurati.
Dopo un'analisi dettagliata, basata sul costo di funzionamento delle macchine, possiamo affermare che la riduzione dei tempi ciclo ci ha portato a un risparmio di oltre €150.000 solo nel primo anno. Questo perché la maggior parte dei tempi dedicati al controllo degli utensili sono stati eliminati e ridestinati ad attività produttive. L'investimento iniziale per l'acquisto delle unità TRS2 è stato ripagato in soli 5 mesi.
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I vantaggi derivanti dall'adozione di un sistema automatico per il presetting utensile in macchina
La scelta di installare un sistema di presetting utensile all'interno di ciascuna macchina CNC può risultare vantaggiosa rispetto all'utilizzo di un dispositivo fuori linea. Vantaggi:
Compensazione dell'usura in tempo reale: La lunghezza e il diametro dell'utensile vengono misurati nella macchina CNC subito prima di avviare l'operazione di taglio. Le dimensioni vengono quindi modificate automaticamente nel controllo CNC, per migliorare l'accuratezza del taglio.
Verifica dell'integrità utensile durante il ciclo: Tutti i sistemi di presetting utensile Renishaw sono in grado di rilevare se un utensile si spezza durante la lavorazione. Utilizzando un sistema di presetting utensile laser si possono individuare anche le scheggiature minime presenti sul tagliente. La capacità di evitare di condurre una lavorazione con un utensile scheggiato porta a un significativo aumento della qualità dei pezzi e, nei casi peggiori, riduce i rischi di danneggiare la macchina.
Migliore capacità decisionale: È possibile programmare il comportamento della macchina in base alle condizioni dell'utensile. Se un utensile risulta rotto o usurato, la macchina può generare un allarme. Se la macchina deve funzionare in assenza di operatore, è possibile scegliere di utilizzare un utensile gemello.
Guadagno di spazio prezioso: L'utilizzo di sistemi di presetting utensile in macchina rende superflui i dispositivi di presetting esterni, liberando spazio prezioso in officina.
Compensazione dell'espansione termica: La possibilità di misurare gli utensili all'interno della macchina, dove la temperatura corrisponde alle condizioni di taglio, assicura che le dimensioni dell'utensile rimarranno invariate, garantendo una lavorazione del pezzo più accurata. Quando si utilizza un sistema di presetting esterno, la sua temperatura potrebbe essere superiore o inferiore rispetto a quella della macchina e causare un'espansione o una contrazione dell'utensile, con conseguenti inaccuratezze nella misura e nella lavorazione del pezzo.
Riduzione dei tempi di impostazione: Dato che lunghezza e diametro vengono misurati in macchina, diventa superfluo digitare manualmente il numero utensile o gli offset. Questo evita all'operatore di impostare gli utensili in macchina, permettendogli di avere più tempo da dedicare alle attività produttive.
Riduzione dei rischi di errore umano: I sistemi di presetting utensile automatici non richiedono l'immissione di numeri utensile o di offset nel controllo CNC e riducono il rischio che l'operatore introduca inavvertitamente valori incorretti o inserisca le virgole decimali nella posizione sbagliata.
Semplificazione del flusso di lavoro: Dato che la misura avviene all'interno della macchina CNC, non è più necessario smontare e reinstallare continuamente gli utensili dalla macchina. Si eliminano quindi i tempi morti del trasporto e il flusso di lavoro risulta più semplice, permettendo agli operatori di lavorare con maggiore efficienza.
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