„Zu REVO gibt es keine Alternative. Nichts kommt diesem System nahe!“

Endprüfung

Die Situation änderte sich mit dem Kauf eines neuen Koordinatenmessgeräts (KMG), das mit einem REVO 5-Achsen-Scan-System ausgestattet ist, deutlich. „Mit der neuen Maschine spielen wir jetzt in einer ganz anderen Liga. Zu REVO gibt es keine Alternative. Nichts kommt diesem System nahe“ so Rowley. „Die nächstbeste Alternative war ein System, das fünfmal so teuer ist und trotzdem nicht denselben Messdurchsatz erreichen würde.“

ANT stellt über 1000 verschiedene Werkstücke her, von denen ungefähr 85 % für die Luft- und Raumfahrt gefertigt werden und einen hohen Anteil an Werkstückendprüfungen erfordern. Die KMG-Prüfung fertiger Werkstücke wird in der Luft- und Raumfahrtindustrie vorausgesetzt und ANT muss dies seinen Kunden als Teil des Fertigungsprozesses bieten können. Einige Werkstücke benötigen eine 100%-ige Inspektion, während bei anderen eine Stichprobenprüfung (mindestens 1 pro 10) genügt. „Mit REVO haben wir einen klaren Wettbewerbsvorteil. Für mich besteht kein Zweifel daran, dass wir damit mehr Aufträge erzielen können“, freut sich Alan Naylor, Technischer Direktor bei ANT über das neue KMG. „Mit der neuen Ausrüstung wird nicht nur die Messzeit stark verkürzt, komplexe Merkmale wie z. B. die Eintrittskante der Schaufel werden ebenfalls gemessen - was vorher so gar nicht möglich war.“

Für die anspruchsvollen und leistungsstarken Bearbeitungsvorgänge verwendet ANT Industries die spindelmontierten Messtaster und Werkzeugüberwachungssysteme von Renishaw zur Prozessüberwachung der Mehrachsen-Bearbeitungszentren und CNC Drehmaschinen. Die Endkontrolle musste allerdings optimiert werden, um hier mithalten zu können. 

Rowley erklärt: „Unsere Prüfmethode verwendet jetzt einen völlig anderen Ansatz. Wir haben in kürzester Zeit einen großen Sprung von der langsamen Messpunktaufnahme auf dem alten Tesa KMG zum schnellen 5-Achsen-Scannen gemacht. Der Maschinenbediener kommt mit dem neuen System sehr gut zurecht und wir programmieren jetzt durchschnittlich einen neuen Auftrag pro Tag. Das alte KMG tat sich zudem schwer, die erforderte Genauigkeit zu erreichen. Um einen akzeptablen Standard halten zu können, mussten kleine aber frustrierende Unregelmäßigkeiten, die sich über das gesamte Messvolumen erstreckten, korrigiert werden. Das konnte so nicht weitergehen.“

Rowley ist besonders davon beeindruckt, wie das REVO System eine besondere Turbinenschaufel mit einer extrem komplexen Form misst. „Die Messzeit betrug vorher pro Schaufel 2 Stunden - jetzt nur noch 20 Minuten! Bei einem derartigen Messdurchsatz erfüllen wir auch gerne die Kundenanfragen nach einer 100%-igen Inspektion der meisten Komponenten. Das ist aber noch nicht alles: Hier handelt es sich um eine komplexe Geometrie mit einer kritischen führenden Flanke, die mit dem KMG-Tastsystem überhaupt nicht gemessen werden konnte!“ 

83 % Verkürzung der Messzeit

Vor dem neuen, mit REVO ausgestatteten KMG musste ANT die Form mittels einer Projektortechnik analysieren, um die Geometrie messen zu können - eine langwierige und mühsame Aufgabe. Jetzt erledigt das REVO-System mit einem schnellen Profilscan, bei dem die gemessenen Daten mit dem CAD-Modell verglichen und variable Toleranzen in verschiedenen Bereichen eingesetzt werden, diese Aufgabe. „Die neue Leistungsfähigkeit ist ohne Frage ein entscheidender Geschäftsvorteil,“ fügt Shaun Rowley hinzu. Die Messtaster-Kalibrierung, die regelmäßig durchgeführt werden muss, um die Messgenauigkeit zu gewährleisten, wurde ebenfalls deutlich verbessert. Die Kalibrierung der verschiedenen Winkelpositionen für eine Messroutine dauerte bisher rund zwei Stunden; das REVO-System hingegen braucht nur 20 Minuten.

Aufgrund eines großen Turbinenschaufel-Auftrags benötigte ANT eine kurzfristige Lieferung des neuen KMGs. Der Kauf eines neuen KMG-Rahmens aus Keramik von Metris (jetzt Nikon Metrology), ohne Messtastersystem und Steuerung, mit einem Verfahrweg von 2 m in Y, 1,2 m in X und 1 m in Z, damit auch große Triebwerksringe gemessen werden können, wurde beschlossen. Dieser Rahmen wurde dann von Renishaw mit einem REVO 5-Achsen-Messkopf- und Messtastersystem sowie der universellen KMG-Steuerung UCC2 ausgerüstet. Renishaw bietet auch Nachrüstungen vor Ort beim Kunden an; in diesem Fall wurde die Montage jedoch noch vor der Installation bei ANT, in Renishaws Montagewerk in Gloucestershire, Großbritannien, durchgeführt.

Das System vewendet Renishaws neue MODUS™ Mess-Software von der Alan Naylor besonders beeindruckt ist. „Der Support von Renishaw war hervorragend, nicht nur bei der Schulung der Maschinenbediener, sondern auch in Bezug auf unseren Umdenkprozess hinsichtlich der Messmethoden. Es hätte beängstigend sein können, war aber ein sehr einfacher Übergang.“